Data Simulation to Analyze Production Sequencing Patterns: Case Study of a Metal Fabrication Manufacturing

Abstract

This paper introduces a data simulation method to improve production scheduling in a welding and metal fabrication factory. Effective scheduling is crucial for on-time deliveries and customer satisfaction, but the factory currently lacks tools for efficiently aligning schedules with committed shift dates. The factory produces nine product models with varying production times across 22 workstations. Our research aims to identify the optimal scheduling strategy to minimize overall production time. We utilize data simulation to explore different scheduling patterns and identify the most efficient one. In a one-month test period, our method reduced production time by 5,688 minutes, representing an 8.5% improvement over existing scheduling methods. This research highlights the potential of data simulation techniques to optimize scheduling for welding and metal fabrication processes, ultimately enhancing operational efficiency and the ability to meet customer delivery requirements.

บทความนี้นำเสนอวิธีการจำลองข้อมูลเพื่อวิเคราะห์รูปแบบการจัดลำดับการผลิตสำหรับโรงงานเชื่อมและประกอบโลหะ ปัญหาการจัดลำดับการผลิตในโรงงานแห่งเป็นปัญหาที่ส่งผลต่อเวลาการผลิตชิ้นงานซึ่งอาจกระทบต่อการทำงานให้เสร็จทันกับวันส่งมอบชิ้นงานให้กับลูกค้า ปัจจุบันทางโรงงานที่ผู้วิจัยใช้เป็นกรณีศึกษาไม่มีเครื่องมือที่จะเข้ามาช่วยตัดสินใจในการจัดลำดับการผลิตให้สอดคล้องกับวันส่งมอบ โรงงานแห่งนี้ผลิตชิ้นงานอยู่ 9 รุ่น ซึ่งมีระบบการผลิตแบบไหลเลื่อนไปตามสถานีงานต่างๆ โดยมีสถานีงานทั้งหมดจำนวน 22 สถานี โดยชิ้นงานทั้ง 9 รุ่นจะมีลำดับกระบวนการผลิตและเวลาที่ใช้ในการผลิตบนสถานีงานที่ไม่เท่ากัน วัตถุประสงค์ของงานวิจัยนี้เพื่อค้นหาการจัดรูปแบบลำดับการผลิตที่ให้เวลาผลิตรวมที่น้อยที่สุดของเหตุการณ์ที่เป็นไปได้ของชุดการผลิตที่มีการผสมกันของชิ้นงาน (Mixed Model Production) เพื่อนำรูปแบบที่ได้จากการจำลองเหตุการณ์ไปเป็นแนวทางในการจัดวางลำดับการผลิตโดยใช้วิธีการจำลองข้อมูลเพื่อวิเคราะห์รูปแบบที่เป็นไปได้ ผลการทดสอบประสิทธิภาพของวิธีที่นำเสนอเปรียบเทียบกับวิธีการจัดลำดับการผลิตที่โรงงานใช้อยู่เดิมในระยะเวลา 1 เดือน พบว่าวิธีการที่นำเสนอสามารถหารูปแบบการจัดลำดับการผลิตที่ใช้เวลาการผลิตลดลง 5,688 นาที ซึ่งคิดเป็นเปอร์เซ็นต์การประหยัดเวลาลงได้ 8.5 เปอร์เซ็นต์เมื่อเทียบกับการจัดลำดับการผลิตแบบเดิม งานวิจัยนี้แสดงให้เห็นถึงประโยชน์จากเทคนิคการจำลองข้อมูลในการจัดลำดับในสำหรับกระบวนการผลิตของโรงงานเชื่อมและประกอบโลหะ ซึ่งเพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินการและการส่งมอบงานให้ลูกค้า